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Trek Telecom : quel développement durable pour l’industrie automobile ?

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A travers un voyage initiatique, qui rappelle le Tour de France des Compagnons, une équipe de futurs ingénieurs enquête sur les solutions de développement durable. Suivons-les dans le secteur de l'automobile.

L'équipe des Télécompagnons devant un prototype de voiture à air comprimé. Crédit : Equipe des Télécompagnons

Une équipe de six élèves-ingénieurs de Telecom Bretagne a parcouru pendant trois semaines l'Europe et la France, à la rencontre de son métier d'ingénieur, en suivant un fil rouge sur le développement durable. Au programme de ce voyage initiatique, commencé le 9 avril : rencontres d'entreprises, de laboratoires, d'universités ou d'autres écoles d'ingénieurs, de Munich à Paris en passant par Fribourg, Milan, ou encore Turin. L'équipe des Télécompagnons a eu la chance de visiter BMW à Munich, Fiat à Turin et MDI à Nice, l'entreprise qui conçoit et produit la voiture à air comprimé. Comment l'industrie automobile, à travers ces trois entreprises, prend-elle en compte les enjeux du développement durable ?

L’usine BMW

Du côté de l'usine de production de BMW à Munich, en Allemagne, nous avons pu voir différentes stations de travail, telles que la presse, où les tôles d'acier formant la carcasse sont produites, la ligne d'assemblage, avec notamment les différentes stations de travail permettant de souder les tôles entre elles sur la structure de base de la voiture, pour former le «squelette » de celle-ci. Nous avons aussi vu l'atelier de peinture, ou pas moins de six opérations différentes sont effectuées, ainsi que la ligne d'assemblage où la partie mécanique (moteur, arbre de transmission...) est assemblée sur la base de la voiture.

A chacune des étapes de l'assemblage de la voiture, BMW prend en compte des aspects du développement durable. L'occupation des sols est limitée, les robots manipulant les tôles, soudant, peignant etc., doivent être parfaitement programmés pour travailler dans cet espace réduit. Aux presses, les chutes d'acier (l'acier restant en excédent suite à la production d'une pièce) ne sont pas jetées, mais conservées pour réutilisation. De l'eau est utilisée, à l'atelier peinture, pour absorber les particules volatiles de peintures. Cette eau est ensuite filtrée et réutilisée. Le cycle est ainsi bouclé, la seule perte d'eau provient de l'évaporation. Ainsi, en 2006, 0,67m3 d'eaux usées étaient générées par unité produite, contre 0,76 en 2005 et 0,83 en 2004.

Le site de Munich utilise des panneaux solaires et la chaleur émise par certains équipements est réutilisée par d'autres : l'installation solaire a une surface totale de 6.100m2. Les déplacements de cargaisons lourdes, sur le site de production, sont assurés par des wagons utilisant des rails, qui parcourent l'usine d'un bout à l'autre : le fait de ne pas utiliser de camions économise donc des émissions importantes de CO2 ! De manière plus générale, 55,4% des véhicules BMW sortis d'usine ont été transportés par voie ferrée en 2006. En revanche, concernant le transport des matériaux entrants, des pièces détachées et de la livraison des voitures, le rail (15,7%) n'arrive qu'en 3ème position après la mer (76,9%) et la route (15,7%). Le bilan global des transports est donc encore perfectible.

Du point de vue de l'ergonomie du travail, les voitures sur la ligne d'assemblage sont inclinées pour faciliter le travail des ouvriers. De plus, les employés de BMW sont incités à prendre les transports en commun pour se rendre à leur travail, et ils bénéficient de tarifs préférentiels : en 2006, 50% des employés et collaborateurs allemands se rendaient à leur travail par le réseau mis en place par l'usine ou via les transports publics.

Enfin, BMW développe de nouveaux moteurs fonctionnant à hydrogène (sortie en 2006 de la BMW Hydrogen 7 »), ainsi que des solutions pour la mobilité dans les grandes villes, dont nous n'avons malheureusement pas les détails pour cause de secret industriel...La Série 7 Hydrogen n'est pour l'instant diffusée qu'à une centaine d'exemplaires. Les principaux enjeux restent désormais les problèmes de stockage et de transport de l'hydrogène, qui reste un produit à manipuler avec précaution.

Moteur à hydrogène - Crédits Equipe des Télécompagnons

Sur d'autres modèles, BMW fait aussi des efforts : réduction de 18% de la consommation de carburant des BMW118d et 120d par rapport aux modèles précédents, et de 16% pour la BMW Série 3, comparé aux modèles précédents. Néanmoins, la réduction de la consommation n'est pas suffisante : d'où l'intérêt de BMW pour les solutions de mobilité dans les grandes villes, dont nous entendrons bientôt parler j'espère.

L’usine Fiat

C'est en Italie que nous avons eu l'occasion de visiter la chaîne de production d'un autre constructeur d'automobiles : FIAT, à Turin. Familiarisés avec une chaîne de construction d'automobiles, nous n'en avons que plus apprécié la visite, qui s'est en partie déroulée à bord d'un minibus électrique, à cause de l'étendue de l'usine. Nous avons noté plusieurs différences avec l'usine BMW. Tout d'abord, il y avait davantage de lignes d'assemblages mais la cadence de production était plus faible. Le guide nous a expliqué que l'usine ne tournait pas à plein régime. A l'atelier peinture, les voitures sont stockées selon la couleur à peindre, afin de peindre plusieurs voitures d'une même couleur à la suite, contrairement à BMW, où nous avons vu se peindre successivement des voitures de différentes couleurs. Nous avons remarqué beaucoup plus de personnel féminin. Le guide nous indique que les femmes représentent 40% du personnel. Certains employés prenaient leur pause sur leur station de travail, d'autres rejoignaient les espaces aménagés pour ça, où on peut trouver des distributeurs de boissons chaudes et des sièges et tables. Nous n'avons pas vu de tels espaces de détente sur la chaîne de production de BMW. Enfin, nous avons remarqué qu'il y avait plus de personnels sur la chaîne de production de Fiat, cela paraissait moins automatisé que chez BMW.

Usine Fiat de Turin - Crédits Equipe des Télécompagnons

La voiture à air comprimé

Enfin, c'est à Nice que nous avons eu le plaisir de visiter MDI Entreprises SA, société fondée en 1991 et qui conçoit et produit des voitures fonctionnant à l'air comprimé. MDI développe des voitures propres qui offrent de 3 à 6 places, avec conduite centrale. Pour un usage urbain et péri-urbain, leur autonomie est de 150 à 180 kilomètres. Pour des usages plus routiers, l'autonomie pourrait monter à 800 kilomètres. Ces voitures fonctionnent soit en mono-énergie (que de l'air comprimé), soit en bi-énergie (air comprimé plus un carburant). Pour les voitures en mode bi-énergie, la consommation de carburant est réduite à moins de 2 litres au 100 km ! Le prix de vente sera compris entre 3.500 et 5.300 euros.

En plus de développer des voitures propres, l'entreprise entière est organisée de manière durable :

  • Organisation en petites unités de production, reparties dans tous les pays de vente : production et vente locale, cadence plus faible comparée aux constructeur classiques... ;
  • Usines à taille humaine, occupation des sols diminuée, pas ou très peu d'émissions de carbone dues au transport des voitures produites ;
  • Production moins automatisée : 30% de main d'œuvre en plus par rapport à un constructeur classique (et donc autant d'emplois en plus) ;
  • Pas de stocks à l'avance de pièces détachées, production à la demande (économie de stockage...).

Un des problèmes reste néanmoins l'approvisionnement en air comprimé : soit chacun installe une pompe dans son garage et recharge sa voiture la nuit, ce qui n'est pas très pratique lors de longs voyages loin de chez soi, soit des stations d'air devront être installées, ce qui risque de prendre du temps, et beaucoup d'argent.

La voiture à air comprimé est donc apparue comme une solution très prometteuse mais limitée à un usage urbain, ou périurbain, voire comme une solution complémentaire d'autres modes de transport.

La visite de MDI a été vraiment très intéressante. La jeunesse de l'entreprise, comparée à d'autres constructeurs historiques tels que Fiat ou BMW, lui a permis d'analyser la situation de l'automobile et de mettre en place une solution réalisable, au sein d'une entreprise elle-même durable. Une philosophie résumée dans la phrase citée par M. Nègre, fondateur et PDG de la société : « think globally, act locally ».

En conclusion, les constructeurs automobiles historiques, tels que BMW ou Fiat, font, à des niveaux de performance différents, des efforts en faveur du développement durable. BMW en a bien compris les enjeux, notamment avec la production de la Série 7 Hydrogen. Fiat, quant à elle, met en avant les aspects sociaux du développement durable, c'est-à-dire toutes les actions menées pour leurs employés. Mais MDI fait encore plus, et profite d'être une entreprise jeune pour non seulement développer de nouvelles voitures propres, mais de le faire dans une usine et au sein d'une organisation elles-mêmes durables. Même si aucun des différents exemples de solutions n'est parfait, cela reste dans l'ensemble encourageant. Un exemple à suivre !

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