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La paraison est un terme utilisé en verrerie pour désigner la gouttegoutte de verre en fusionfusion qui pourra ensuite être façonnée en objet. Dans les verreries industrielles, leur fabrication est assurée en continu. À la sortie du four, la massemasse de verre en fusion est amenée par des canaux de distribution appelés feeders jusqu'aux machines de formatageformatage. Le filet de verre fondu est alors découpé en gouttes : ce sont les paraisons. Chacune a un poids bien précis (celui du produit final) et une température d'environ 1.150 °C.

La paraison est d'abord soufflée (pour des objets creux et longs tels que des bouteilles) ou pressée par une poche creuse (pour des récipients plus larges), puis l'ébauche est transférée par un bras dans le moule finisseur. Un deuxième soufflage lui donne sa forme finale et le moule est retiré. Tout le processus est réalisé en quelques secondes car la paraison refroidit rapidement.

Une fois soufflée, la paraison va être moulée pour lui donner sa forme finale. © serejkakovalev, Fotolia
Une fois soufflée, la paraison va être moulée pour lui donner sa forme finale. © serejkakovalev, Fotolia

La paraison en extrusion-soufflage

En plasturgieplasturgie, la paraison désigne un tube de plastiqueplastique extrudé et percé à une extrémité. La paraison, chauffée à environ 180 °C, est placée dans un moule en deux parties pour lui donner la forme désirée. Une canne de soufflage injecte ensuite de l'airair ou du gazgaz comprimé pour gonfler la matièrematière plastique et la plaquer contre les parois du tube alors que le moule est refroidi à l'eau. Selon les technologies, il est possible de répartir la matière le long de la paraison pour obtenir des épaisseurs de tubes différentes.